Дымососы ДН 8-1500 предназначены для отсоса в дымовые трубы продуктов сгорания, а также для нужд различных отраслей промышленности и сельского хозяйства.
Могут работать при температуре перемещаемого воздуха от -30°С до 200°С.
Цена — 182000 руб.
Срок изготовления — в наличии
Пример условного обозначения
ДН-8Х-1500
Где: ДН — марка дымососа, условное обозначение;
8 — номинальный диаметр рабочего колеса в дециметрах;
Х – с посадкой рабочего на вал ходовой части привода;
1500 – частота вращения рабочего колеса (вала двигателя), об/мин.
Изготавливаются в трех исполнениях:
— исполнение 1 — рабочее колесо крепится на валу электродвигателя;
— исполнение 3 — рабочее колесо крепится на промежуточном валу ходовой части, соединенным упругой втулочно-пальцевой муфтой с валом электродвигателя;
— исполнение 5 — рабочее колесо соединяется с валом электродвигателя посредством ременной передачи.
Технические характеристики
| Наименование | Параметры |
|---|---|
| Номер чертежа (правое вращение) | 00.8046.034 |
| Номер чертежа (левое вращение) | 00.8046.034-01 |
| Номер чертежа с ходовой частью (правое вращение) | 00.8046.076-02 |
| Номер чертежа с ходовой частью (левое вращение) | 00.8046.076-03 |
| Диаметр рабочего колеса по лопаткам, мм | 800 |
| Электродвигатель | 15/1500 (АИР160S4) |
| Потребляемая мощность, кВт | 5,1 |
| Производительность на всасывании, м³/ч | 10460 |
| Полное давление, даПа | 143,0 |
| Температура перемещаемой среды на всасывании, °C | 200 |
| КПД, max, % | 83 |
| Предельная запыленность перемещаемой среды г/м³ | 2,0 |
| Габаритные размеры исп. 1, LxBxH, мм | 1165x1470x1285 |
| Габаритные размеры исп. 3, LxBxH, мм | 2160x1470x1265 |
| Масса исп.1 с э/дв. (без э/дв.), кг | 535 (410) |
| Масса исп.3 с э/дв. (без э/дв.), кг | 681 (550) |
Примечание. Полное давление, производительность, и потребляемая мощность соответствую работе при полностью открытом направляющем аппарате, на тракте с характеристикой, проходящей через точку максимального КПД, атмосферном давлении 1013 гПа, температуре воздуха 30°C (плотность 1,18 кг/м³) и температуре дымовых газов 200°C (плотность 0,75 кг/м³).
Габаритные размеры исп. 1
| L1 | L2 | L3 | L max | H | H1 | H2 | B | B1 | B2 | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ДН 8 | 470 | 277 | 330 | 1166 | 582 | 560 | 1218 | 1338 | 520 | 610 |
План расположения отверстий под фундаментные болты
Габаритные размеры исп. 3 (с ходовой)
| L | L1 | L2 | L3 | L6 | L7 | H | H1 | B | B1 | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ДН-8 с ходовой | 470 | 394 | 340 | 400 | 143 | 197 | 800 | 120 | 900 | 270 |
План расположения отверстий под фундаментные болты
Размеры L4, L5, B2 и H2 определяются присоединительными размерами электродвигателя.
Аэродинамические характеристики
Q — Производительность
P — Давление
N — Потребляемая мощность
Используя график, определяем типоразмер и частоту вращения рабочего колеса, при которых P и Q находятся в области максимального КПД (область, в которой значение КПД не меньше 0,85 от максимального).
Акустические характеристики
| Зона измерений | Октавные уровни звуковой мощности, дБ, при среднегеометрических частотах, Гц | Суммарный критерий шума, дБ | Уровень звука на расстоянии 1 м от дымососа, дБ |
|||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 63 | 125 | 250 | 500 | 1000 | 2000 | 4000 | 8000 | |||
| Нагнетание | 94 | 101 | 99 | 97,5 | 90 | 86,5 | 81 | 71,5 | 19 | 79 |
| Всасывание | 89 | 96 | 94 | 92,5 | 85 | 81,5 | 76 | 66,5 | 14 | 79 |
| Корпус | - | 88 | 89 | 90 | 87 | 81 | 72 | 61 | - | 79 |
Устройство конструкции
Все дымососы изготавливаются правого и левого вращения.
Правым вращением считается вращение рабочего колеса по часовой стрелке, если смотреть со стороны электродвигателя.
На этой картинке представлено правое вращение дымососа
Углы разворота улитки смотрите здесь
Основными узлами дымососов являются рабочее колесо, ходовая часть, улитка и направляющий аппарат
Ходовая часть состоит из вала, соединительной упругой втулочно-пальцевой муфты и подшипников, расположенных в литом корпусе, имеющем горизонтальны разъём.
Улитка поставляется заводом-изготовителем с углом разворота от 0° до 270° через каждые 15°. При монтаже можно самостоятельно поменять угол разворота.
Для снятия корпуса на всасывающей стороне необходимо иметь съёмный участок газохода длиной не менее 400 мм.
Выем ротора осуществляется через отверстие в задней стенке улитки.
Режим работы, регулирование производительности и полного давления осуществляется осевым направляющим аппаратом. Направляющие аппараты дымососов рассчитаны на привод от исполнительного механизма типа МЭО, для этого при изготовлении устанавливается специальная площадка под МЭО.
Всасывающий карман сварной из листового металла устанавливается на входе потока газов в корпус. Он изменяет направления потока на 90°, тем самым стабилизируя его.
Конструкция дымососов не рассчитана на восприятие нагрузок от массы и теплового расширения подводящих и отводящих воздухопроводов. Между газоходами и улиткой необходимо устанавливать компенсаторы.
Инструкция по эксплуатации
Перед пуском провести внешний осмотр, убрать все посторонние предметы и проверить крепление болтовых соединений.
Проверить уровень масла в корпусе ходовой части, установить термометр.
Закрыть направляющий аппарат или шиберное устройство.
В первый запуск двигатель включить без нагрузки и после кратковременной работы — отключить. Цель первого пуска — убедиться в исправности механической части (отсутствие стуков, вибрации и т.д.) и проверить правильность вращения направления рабочего колеса.
По условиям нагрева обмоток допускается не более двух последовательных пусков холодного двигателя. При необходимости большего количества последовательных пусков они должны производиться с перерывом не менее 45 минут.
Каждый пуск производить с закрытым направляющим аппаратом или шиберным устройством.
Включить двигатель, постепенно открывая направляющий аппарат, увеличивая производительность до необходимой величины, не допуская перегрузки двигателя. Наблюдать за величиной потребляемой мощности по величине силы тока, потребляемого двигателем.
Следить, чтобы температура корпуса ходовой части не превышала 70°C.
При общем наблюдении за электродвигателем периодически контролировать режим работы, состояние контактов, нагрев и следить за чистотой двигателя.
Периодичность технических осмотров установить в зависимости от производственных условий, но не реже одного раза в два месяца, очищать от загрязнений, проверять надежность заземления. Замеченные недостатки устранить.
Периодичность профилактических ремонтов установить в зависимости от производственных условий, но не реже одного раза в год разобрать двигатель, очистить его внутри, заменить смазку в подшипниках.
Следить за исправным состоянием болтовых и фланцевых соединений, деталей направляющего аппарата, тяг дистанционного управления и других узлов и деталей.
В случае обнаружения чрезмерного шума и резкого повышения температуры подшипников, а также при возникновении больших вибрация или стука, дымосос подлежит немедленной остановке.
Контролировать не реже одного раза в месяц чистоту и качество масла в масляной ванне ходовой части.
Порядок замены подшипников ходовой части
1. Отсоединить и снять направляющий аппарат или всасывающий карман с шиберным устройством.
2. Отсоединить заднюю стенку от корпуса.
3. Снять корпус.
4. Спрессовать рабочее колесо, используя съемник.
5. Разобрать втулочно-пальцевую муфту.
Определить износ резиновых колец, пальцев, шпоночных соединений, а также годность стопорных шайб. При значительном износе эти детали подлежат замене.
Отсоединить торцевые крышки ходовой части, снять верхнюю крышку, вывести вал с подшипниками и полумуфтой. Снять полумуфту специальным приспособлением.
Для облегчения съема подшипников и предотвращения повреждения посадочных мест следует нагревать подшипники, поливая их горячим маслом с температурой 120-150°C. При этом прилегающие участки вала необходимо обернуть теплоизоляционным материалом (асбест) и охладить их для получения перепада температур кольца и вала.
Для снятия подшипников применять специальные съёмники. Новые подшипники должны быть промыты в бензине, проверены по внешнему виду, маркировке, легкости вращения, подогреты в ванне с чистым маслом, нагретым до температуры 90°C.
После установки нагретого подшипника на посадочную шейку внутреннее кольцо должно быть допрессовано до заплечика вала с помощью медной или латунной выколотки.
Для смазки подшипников применяется жидкая смазка — индустриальное масло И-20А, И-30А ГОСТ 20799-88 или турбинное ТП-30 ГОСТ 9972-74, а также иностранных фирм BP Energol TH80HB, Turbo Oil 29, Yacuoline Medium, Teresso 47 с заполнением корпуса ходовой части до уровня 1/3 нижних роликов подшипников, что соответствует показаниям среднего уровня маслоуказателя.
Перед закрытием крышки корпуса необходимо тщательно очистить и протереть насухо плоскости разъёма, которые затем смазать бакелитовым лаком.
Для облегчения насадки полумуфты нагревают до температуры 80-100°C.
После ремонта ходовой части следует произвести обкатку — включить на 1-2 минуты и, в случае отсутствия неисправностей, прокрутить в течение 40-60 минут.
Нагрев подшипников при обкатке должен быть не более 90°C.
Температура масла во время работы не должна превышать 70°C.
Ёмкость картера ходовой части от 8 до 20 литров в зависимости от типоразмера.
Для установки новых уплотнений взамен изношенных, необходимо снять торцевые крышки, снять сальники. При установке новых уплотнений войлочный сальник необходимо пропитать при температуре 100-200°C смесью солидола ГОСТ 1033-79 (85% объёма) и чешуйчатого графита (15% объёма) или графитом ТУ 38-2-01-172-14. Сальник разрезать под углом 45° и установить на место разрезом вверх. После этого установить крышки и закрепить их болтами.
Используемые подшипники
| Типоразмер дымососа | ДН-8 |
|---|---|
| Тип подшипника | Шариковый радиальный однорядный ГОСТ 8338-75 |
| Марка подшипника | 311 |
Проверка вибрации и балансировка
В процессе эксплуатации машин в результате ослабления крепления и других причин происходит расцентровка валов машины и двигателя. Неправильная центровка может вызвать повышенную вибрацию, ненормальную работу соединительной муфты, повышенный износ шеек вала, подшипников ротора двигателя и т.д. Поэтому после проведения ремонта необходимо проверять центровку валов, выдержав допуск соосности валов 0,2 мм.
Для измерения величины вибрации и балансировки следует пользоваться виброметром класса точности 15.
Проверять вибрацию подшипниковых узлов ходовой части. При возникновении виброперемещений более 0,085 мм (при частоте вращения 1500 об/мин.) или виброскорости более 6,7 мм/сек, замеренных в трех направлениях: вертикальном, осевом и горизонтально-поперечном, производить балансировку рабочего колеса, предварительно проверив затяжку болтов крепления.
В зависимости от эффективности золоуловителей проверять величину золового износа рабочего колеса и корпуса дымососа не реже одного раза в два месяца.
После каждого ремонта, связанного с изменением массы рабочего колеса, производить его статическую балансировку до полного отсутствия остаточного дисбаланса. Класс балансировки — 4 по ГОСТ 22061-76.
Монтаж
Перед монтажом дымосос осмотреть, повреждения, полученные при транспортировке, устранить.
Под корпус и раму блока привода должен быть изготовлен бетонный или железобетонный фундамент. Передняя кромка фундамента со стороны корпуса должна быть армирована для предотвращения откалывания углов.
Установить раму блока привода на фундамент, предварительно отсоединив опоры от рамы (допускается заливка опор в фундамент без их отсоединения), при этом крепежные болты будут выполнять роль фундаментных. Выверить горизонтальность по обработанной поверхности рамы, после чего надежно закрепить дымосос на раме.
Срезать опоры на корпусе, установить корпус с необходимым углом разворота, приварить опоры по месту, закрепив их на фундаменте.
Снять направляющий аппарат, при варианте исполнения с направляющим аппаратом.
Проверить крепление рабочего колеса, радиальный и осевой зазоры между входным отверстием колеса и кольцом входного конуса корпуса. При необходимости произвести регулировку зазора смещением ходовой части с рабочим колесом, предварительно ослабив крепление двигателя и ходовой части.
Проверить направление вращения рабочего колеса по стрелке, указанной на корпусе.
После регулировки зазора обеспечить соосность валов электродвигателя и ходовой части с допуском соосности 0,5 мм. Проверку соосности производить по наружным поверхностям муфты методом совместного попорота валов через 90°. После указанных операций произвести окончательное крепление ходовой части и двигателя к раме.
Подлить бетоном раму и опоры корпуса.
Залить через фильтрующую сетку в корпус ходовой части масло до верхнего уровня по риске маслоуказателя.
Присоединить всасывающий карман, шиберное устройство или осевой направляющий аппарат и приступить к присоединению газоходов, проследив за тем, чтобы нагрузка от их веса и термического расширения не передавалась на корпус дымососа. Присоединение газопроводов осуществлять через компенсаторы.
В зависимости от типоразмера дымососа для выема рабочего колеса из корпуса при демонтаже, необходимо предусмотреть съёмный участок газоходов длиной от 800 до 1800 мм. Снятие рабочего колеса с вала ходовой части производить специальным съёмником.
Провода питающей сети надежно и правильно соединить с выводами обмотки статора электродвигателя, предварительно проверить соответствие напряжения и частоты сети.
Заземлить дымосос и электродвигатель.
После пробного пуска корпус улитки покрыть слоем теплоизоляции необходимой толщины.
Неисправности и методы их устранения
| Неисправность | Вероятная причина | Способ устранения |
|---|---|---|
| После установки газо-воздухопроводов рабочее колесо задевает входной конус - появился характерный металлический стук | Под тяжестью газо-воздухопроводов деформировались стенки машины, уменьшился или совсем исчез зазор между рабочим колесом и конусом | Разгрузить машину от весовой нагрузки газо-воздухопроводов |
| Производительность не соответствует паспортным данным | Рабочее колесо вращается в обратную сторону | Изменить направление вращения рабочего колеса |
| Подсос воздуха через неплотности между корпусом и присоединительными газоходами | Устранить имеющиеся неплотности | |
| Неправильно выставлены зазоры между рабочим колесом и входным патрубком | Отрегулировать зазоры | |
| Течь масла по валу ходовой части | Сработались войлочные уплотнения | Заменить сальник |
| Поворотное кольцо направляющего аппарата соскакивает с ролика | Один или все ролики сдвинулись в радиальном направлении | Ослабить гайки пальцев роликов, установить все ролики на одинаковом расстоянии от обечайки так, чтобы зазор между внутренними поверхностями роликов и кольца не превышал 1 мм, затянуть гайки, прихватить их сваркой |
| Повышенная вибрация (скорость вибрации в районе ближайшего к рабочему колесу, подшипника более 6,4 мм/сек. | Ослабла затяжка болтов крепления двигателя к раме | Проверить затяжку всех болтов креплений машины |
| Изгиб вала | Снять рабочее колесо, проверить индикатором биение конца вала. При биении, превышающем допустимое (0,06 мм.), заменить вал ходовой части | |
| Дисбаланс рабочего колеса вследствие золового износа | Осмотреть рабочее колесо. При износе, не превышающем 2-4 мм, подварить места износа. После подварки провести статическую балансировку, при большем износе заменить рабочее колесо | |
| Нарушена соосность ходовой части и двигателя | Установить соосность валов | |
| Неисправен или изношен подшипник ходовой части | Заменить подшипник |
Также имеются в наличии запасные части: